Na wczesnym etapie opracowywania nowego produktu, gdy klienci mają ograniczone budżety i nie mogą sobie pozwolić na duże inwestycje w produkcję form, nasi inżynierowie optymalizują projekt, wykorzystując naszą istniejącą ofertę produktów do wytłaczania aluminium – przy pełnym zachowaniu oryginalnej struktury i funkcjonalności produktu, aby stworzyć nową obudowę elektroniczną. Umożliwia to szybkie prototypowanie i produkcję próbną.
Korzyści dla klienta:

Znacząco obniża koszty
Skraca cykl rozwoju produktu

Takie podejście pozwala klientom szybko i ekonomicznie przeprowadzić walidację i testy rynkowe, bez wysokich początkowych wydatków na niestandardowe narzędzia.

Zaprojektowana przez klienta obudowa urządzenia medycznego ma bardzo złożoną konstrukcję, a górna część z trzema-warstwami wymaga precyzyjnego spawania. Produkt ma duże rozmiary, składa się z wielu komponentów i wymaga wielu procesów produkcyjnych.
Aby zapewnić wyjątkową dokładność i wyrafinowany, doskonały wygląd, nasza firma utworzyła wyspecjalizowany,{0}}funkcjonalny zespół składający się z inżynierów, techników linii produkcyjnej, kierowników produkcji i personelu sprzedaży. W wyniku wspólnych-szczegółowych dyskusji zespół wspólnie określił optymalne rozwiązanie produkcyjne.
Ostatecznie udało nam się dostarczyć obudowę elektroniki, która w pełni spełniła – i w dużym stopniu usatysfakcjonowała – oczekiwania klienta, osiągając zarówno rygorystyczną precyzję funkcjonalną, jak i wyjątkową estetykę przemysłową.

W oparciu o wewnętrzny układ komponentów elektronicznych klienta i ogólne wymiary produktu, biorąc również pod uwagę znaczne wymagania produktu w zakresie rozpraszania ciepła, do wykonania tych obudów elektronicznych zaleciliśmy wykorzystanie naszej istniejącej 19-calowej konstrukcji obudowy 1U. Zastąpiliśmy konwencjonalną pokrywę górną z blachy-wysokowydajnym aluminiowym blokiem radiatora. Cały produkt jest poddawany anodowaniu na czarno w połączeniu z niestandardowym-drukowaniem logo metodą sitodruku.
To rozwiązanie zapewnia doskonałą wydajność cieplną, osiągając jednocześnie doskonały wygląd przemysłowy, umożliwiając klientowi zaspokojenie potrzeb funkcjonalnych bez konieczności opracowywania całkowicie nowego oprzyrządowania.

Obudowa elektroniczna tego systemu kontroli bezpieczeństwa składa się z wielu tworzyw sztucznych: ABS, PC i gumy.
Na etapie projektowania obudowy klienta optymalizacji wymagało wiele szczegółów, takich jak-konstrukcje zatrzaskowe, grubość ścian, kąty pochylenia i inne krytyczne cechy.
Nasz zespół przeprowadził optymalizację rysunków w ciągu zaledwie 3 dni i szybko wyprodukował prototypy-3D. Umożliwiło to klientowi szybkie przetestowanie-makiet funkcjonalnych, znacznie przyspieszając proces walidacji produktu i skracając całkowity czas wprowadzenia produktu na rynek.